19 дней на переезд без потерь: как Spark спасла логистику мирового бренда

Выбор логистического партнёра только по цене — одно из самых рискованных решений для бизнеса. За низким тарифом часто скрываются:

• непрозрачные процессы;
• нехватка ресурсов;
• слабая IT-инфраструктура;
• отсутствие готовности к пиковым нагрузкам.

Экономия на старте быстро превращается в потери: срывы поставок, простои в торговых сетях, падение рейтинга на маркетплейсах и снижение уровня сервиса.

С такой ситуацией столкнулся наш клиент, когда прежний оператор не справился с объёмами и не смог обеспечить стабильность поставок. Перед нами стоял вызов: перевести логистику на новый склад, не останавливая бизнес ни на день. Изначально мы оценивали срок переезда в месяц, но справились быстрее. Начав 22 августа 2025 года, уже 10 сентября мы обеспечили запуск всех процессов и полное восстановление управления товарными потоками.

Как нам удалось за считанные недели развернуть новый склад, адаптировать WMS под требования клиента, собрать и обучить команду, а главное — вернуть контроль над всей цепочкой поставок? Читайте дальше в кейсе.

Клиент

Kärcher — немецкая компания, известная своими инновационными решениями для уборки и очистки. Компания производит широкий ассортимент техники, среди которых пылесосы для сухой и влажной уборки, роботы-пылесосы, мойки высокого давления. На казахстанском рынке Kärcher представлена с 1999 года через дистрибьюторов, а официальное представительство Alfred Karcher GmbH & Co. KG начало работать с июня 2011 года.

Проблема

Во втором квартале 2025 года клиент начал поиск нового склада для своей продукции. Его прежний оператор прекращал свою деятельность в связи с реновацией города. Kärcher объявила тендер, который мы уступили по тарифам. Spark осталась в статусе резервного поставщика.

Уже через полтора месяца стало ясно, что сделанный выбор обернулся потерями. Текущий провайдер:

• не справлялся с объёмами;
• не успевал вовремя размещать продукцию на складе;
• не мог предоставить детальную информацию о размещении товаров и объемах;
• задерживал поставки в магазины и на маркетплейс.

Экономия привела к росту убытков и срыву ключевых бизнес-сроков — показательный пример того, как ставка только на низкую цену приводит к куда более высоким издержкам.

Клиент вернулся, чтобы обсудить возобновление сотрудничества. Ситуация требовала мгновенного реагирования: необходимо было не только исправить последствия работы предыдущего провайдера, но и перевести все процессы на новый склад без паузы в бизнесе.

Задачи

• Разработать и реализовать план переезда;
• Своевременно принять и разместить товар на складе;
• Адаптировать WMS под специфику Kärcher;
• Интегрировать IT-системы Spark и Kärcher;
• Обеспечить отправку товара по всем каналам продаж строго по графику.

Реализация

1.Оценили объемы, рассчитали реальные сроки и спланировали переезд. Совместно с клиентом провели анализ номенклатуры по частоте оборачиваемости (ABC-анализ). На основании этого определили очередность перемещения: в первую волну вошли позиции с низкой оборачиваемостью. Для отработки схемы сначала перевезли 150 паллетомест профессиональных поломоек. Параллельно приняли 5-6 машин с различной продукцией: от аксессуаров и мелких комплектующих до стандартной техники. После успешного теста приступили к перемещению основной продукции, чтобы переключить объемы на сборку на Spark Склад.

2.Подготовили склад к размещению товара клиента. Склад требовал дооснащения, особенно мезонинной части. Ждать поставки необходимого оборудования пришлось бы несколько недель, поэтому команда пошла нестандартным путём:

• закупили и нарезали сырьевые настилы;
• перебили балки;
• в качестве ячеек использовали коробки наших партнеров.

За две недели удалось собрать нужную инфраструктуру и начать размещение товара.

3.Разработали топологию размещения товаров Kärcher. Топологию склада разрабатывали на основе данных клиента, но в процессе стало ясно, что реальное движение товаров у предыдущего провайдера отличалось от плановой схемы. Это потребовало гибкости и оперативной перестройки логики размещения.

На первом этапе мы сформировали базовую структуру хранения, исходя из оборачиваемости и товарных категорий. Уже в процессе приёмки стало очевидно, что часть продукции требует дополнительной оценки со стороны партнера: отнесения к категории А (полностью реализуемая), В (с ограничениями по упаковке) или С (товары под дисконтом). Из-за этого пришлось оперативно расширять зону хранения — с запланированных 20 паллетомест до почти 100.

Мы адаптировали топологию прямо «на ходу»:

• перераспределяли адреса;
• выделяли отдельные ряды под разные категории;
• корректировали маршруты сборки.

Все изменения сразу вносились в WMS, чтобы система автоматически учитывала новые правила движения товаров и принцип FIFO.

4.Параллельно принимали прямые машины с СВХ. Часть продукции Kärcher застряла на складе временного хранения: 3 машины уже находились на хранении, еще 3 стояли на парковке, ожидая разгрузки. Каждый день простоя означал дополнительные расходы для клиента, поэтому вопрос нужно было решать максимально быстро.

Мы начали приём прямых машин одновременно с переездом со старого склада, фактически ведя два потока поставок параллельно. Сложность заключалась в том, что часть номенклатуры не была заведена в систему вовсе (в том числе новая продукция, с которой клиент ранее не работал). Нам пришлось быстро создавать карточки товаров вручную, указывая серийные номера, сроки годности и характеристики для полного учета.

Другая сложность заключалась в том, что часть товаров поступала без маркировки. Например, только один фильтр из двадцати имел штрихкод, остальные шли без него. Чтобы не терять время, мы доработали систему и настроили возможность печати этикеток прямо на складе, обеспечив учет и прослеживаемость каждой единицы.

5.Набрали и обучили команду за две недели. Её основу составили опытные сотрудники Spark, которые хорошо знали стандарты компании. Двух сотрудников перевели с другого склада, чтобы обеспечить стабильность операций на старте. Оставшаяся часть команды набиралась под специфику Kärcher. Они обучались в процессе запуска, сразу на реальных задачах.

Благодаря слаженной работе всех сотрудников, команда быстро адаптировалась и вышла на запланированную производительность уже в первые недели.

6.Доработали WMS под нужды Kärcher. Для успешного запуска проекта команда Spark Digital внесла несколько ключевых доработок в WMS:

• печать этикеток и стикеров для немаркированного товара прямо из поставки, без дополнительных ручных действий;

• автоматическая печать гарантийных талонов — система подтягивает необходимые данные (артикул, наименование, серийный номер, дату передачи товара) и формирует готовый к печати талон. Это избавляет сотрудников от необходимости заполнять их вручную, что экономит время и снижает риск ошибок;

• интеграция с личным кабинетом клиента, чтобы сотрудники склада видели актуальные заказы и остатки прямо в интерфейсе клиента. Это позволило запустить процесс даже до полной интеграции по API.

На реализацию этих доработок ушло всего три дня.

7.Настроили интеграцию с системой клиента по API. На начальном этапе мы принимали товар без прямой интеграции с системой клиента. Для сохранения контроля над процессом работали по регламенту:

• клиент готовил файлы с перемещением по факту сбора у предыдущего провайдера;
• преобразовывал их в формат Excel;
• загружал в 1С.

По этим данным мы сверяли поступление товара и формировали акты приёма-передачи с полной дефектовкой, которые отправляли клиенту.

Параллельно клиент начал пользоваться личным кабинетом Spark и самостоятельно загружать заказы. Полная интеграция систем по API находится в финальной стадии разработки: на момент написания кейса около 70% процессов уже работают автоматически, а оставшиеся 30% находятся в доработке со стороны клиента. В частности, ведутся работы по синхронизации данных о товародвижении, остатках и создании поставок.

8.Организовали своевременную отправку товара по всем каналам продаж.  Отдельное внимание уделили логистике на Kaspi: совместно с партнёром согласовали оптимальный временной слот для первой мили. Теперь машина приезжает в 16:00, что позволяет клиенту принимать заказы до 13:00 и отгружать их в тот же день, не снижая уровень клиентского сервиса.

Сложности, с которыми столкнулись

Сжатые сроки переезда

Главным вызовом стали сроки. На переезд и запуск всех процессов был всего месяц, при этом бизнес клиента не мог остановиться ни на день. Нужно было параллельно принимать товар, размещать его, обучать новую команду и запускать отгрузки.

Как справились: разделили зоны ответственности внутри команды. Каждый отвечал за свой блок: кто-то — за загрузку данных в систему, кто-то — за оперативные доработки и взаимодействие с IT-командой, другие — за обучение новых сотрудников. При этом обучение шло прямо на реальном товаре клиента и в действующей WMS-системе. Это позволило новому персоналу моментально погрузиться в специфику продукта и не терять времени на формальные вводные.

Команда работала по 12-14 часов и без выходных, чтобы успеть запустить все процессы вовремя. Такой подход позволил Spark не просто уложиться в срок, но и запустить склад раньше запланированного графика.

Несоответствие поставок документам

В первые дни часть машин поступала с товаром, который не был заявлен в сопроводительных документах. Это создавало риск перегрузки операционной зоны и сбоев в технологической цепочке приёмки.

Мы временно изолировали поставки, оперативно связались с клиентом и предыдущим провайдером, чтобы уточнить происхождение товара. Однако часть данных провайдер предоставить не смог.

Как справлялись: нашли решение, которое позволило не сбавлять темп переезда:

• загрузили номенклатуру в систему по факту;
• оформили акты недостачи;
• создали отдельные поставки под излишки.

После этого товар был описан, промаркирован и введен в учет. Так мы сохранили прозрачность учета, минимизировали риски потери товара и подтвердили свою готовность адаптироваться к любой ситуации в реальном времени.

Задержки при переезде

Формально процесс переезда был выстроен чётко: Spark подавала транспорт строго по графику, однако машины на складе предыдущего провайдера Kärcher загружались с опозданием до четырёх часов или не загружались вовсе.

Например, вместо планового выезда в 10:00 автомобиль покидал территорию предыдущего склада лишь к двум часам дня. В результате разгрузка на Spark Складе происходила ближе к 15:00, а на второй рейс машина выезжала уже к вечеру. Это увеличивало цикл обработки и требовало от команды дополнительных усилий.



Как справлялись: чтобы компенсировать задержки и не сорвать сроки переезда, сотрудники Spark выходили на переработки и работали без выходных.

«Мы понимали, что для клиента каждый день простоя ведет к потерям в бизнесе, поэтому действовали максимально гибко и быстро, подстраиваясь под любую нестандартную ситуацию», — супервайзер Kärcher.

Результат

Несмотря на все ограничения, за 19 дней Spark полностью запустил склад Kärcher и обеспечил стабильную работу всех процессов: от приёмки и размещения до сборки и отгрузки.

Для нас этот проект стал доказательством: даже самые сложные задачи можно решить, если есть четкий план, профессиональная команда и готовность брать ответственность на себя.

• 98% продукции перевезено и размещено на Spark Складе (по состоянию на 16.10.2025 г.);

• все процессы входа и выхода работают стабильно;

• время приемки товаров: до 24 часов с момента разгрузки до размещения в системе;

• минимальное количество обращений от клиента после запуска;

• клиент уже поручил Spark новые задачи: комплектация наборов, переупаковка продукции, проработка KPI для долгосрочного сотрудничества.

«Быстрый и безошибочный переезд возможен только при обоюдной работе — когда и заказчик, и исполнитель одинаково вовлечены в процесс. Kärcher активно участвовал на каждом этапе: присылал своих специалистов, помогал определять сложные позиции, и это стало залогом нашего успеха», — отмечает генеральный директор Spark Склад